Las personas con mayor posibilidad de detener anomalias en el equipo son los operadores, ellos tienen contacto con la máquina la mayor parte del tiempo. Si se les capacita podrá detectar y prevenir averías.

TPM implica:

• Tener por objetivo el uso más eficiente del equipo.
• Establecer un sistema de mantenimiento productivo en toda la empresa, para la vida entera del producto.
• Exigir la implicación de todos los departamentos.
• El involucramiento de todos los empleados.
• Promocionar el mantenimiento productivo a través de la motivación.

• 1) Llevar a cabo actividades de mejora diseñadas para aumentar la eficacia del equipo (eliminando las seis grandes pérdidas).
• 2) Establecer un sistema de mantenimiento autónomo que se realice por los operarios, después de que hallan sido debidamente capacitados y hayan adquirido la destreza pra que puedan prevenir y corregir fallas.
• 3) Establecer un sistema de mantenimiento planificado.
• 4) Establecer cursos de formación (capacitación) permanente a los trabajadores y aumentan su nivel técnico.
• 5) Establecer un sistema para que el desarrollo de mantenimiento productivo y la gestión temprana del equipo.

Todos estos conceptos se fusionan y surgió el mantenimiento productivo.

Mantenimiento preventivo

Se dirige a la prevención de averías y defectos. Las actividades diarias incluyen chequeos del equipo, controles de precisión, hacer una revisión total o parcial en momentos específicos, cambios de aceite, lubricación, etc.

Además los trabajadores anotan los deteriores observados en el equipo para saber como reparar o reeemplazar las piezas gastadas antes que causen problemas.

Con equipo y tecnología se pueden hacer chequeos más precisos.

Mantenimiento relacionado con las mejoras

Se lleva con la intención de mejorar el equipo y reducir averías, además hace que el equipo sea más fácil de mantener. Se identifican los puntos débiles del equipo y se hacen mejoras en el diseño para eliminarlas.

Prevención del mantenimiento

Se utiliza en el desarrollo de equipos nuevos, se intenta que el equipo sea más fiable, más fácil de cuidar, más accesible al usuario.

Mantenimiento Productivo Total

Amplía el rango del mantenimiento productivo, involucra a todos los niveles de la organización.

Las averías crónicas en los equipos y los defectos en los productos pueden tener muchas causas, una de ellas es el personal.

Es necesario que el departamento de mantenimiento enseñe a los operarios a detectar anomalías en el equipo para evitar fallas. Cuando ocurrre una avería en elequipo se retrasan las entaregas y se crean defectos en el producto.

Para evitar esto los operarios deben conocer su equipo para que le den síntomas específicos a las personas de mantenimiento, además el equipo de mantenimiento tiene qu aplicar sus conocimientos para interpretar los dtos que le proporcionen los operarios.

Mantenimiento preventivo

Se introdujo en 1951, incluye la inspección planificada, reemplazo de piezas y reparaciones como medidas proyectadas pra evitar fallas mayores. Antes de que se implementara, existía el llamado mantenimiento de averías que consiste en que el equipo solose repara después de que está averiado.

Además del Mantenimiento Productivo existe el Mantenimiento Correctivo que fomenta las reparaciones orientadas a mejorar las instalaciones para evitar que la misma avería vuelva a ocurrir.

Las siguiente fase del mantenimiento fue el concepto de prevención del mantenimiento, donde se insiste en la fase del diseño del equipo para construir un equipo que requiera el mínimo de mantenimiento.

El éxito depende de la participación y cooperación de todos los empleados, desde la alta dirección hasta los operarios de la planta.

TPM está definido como un conjunto de actividades pra restaurar los equipos y llevarlos a una condición óptima y cambiar el entorno de trabajo pra mantener estas condiciones.

Significa mantener la máquina en condiciones de perfecto estado de tal manera que nunca se averíe, siempre funcionando a la velocidad prevista, sin proudcir artículos defectuosos.

Esto requiere de una serie de métodos estandariazados para el diagnóstico de equipos la detección temprana de anormalidades, la gestión de las piezas de repusto y los sitemas de información que registran el historial de los equipos y datos de averías.

Para lograr esto se le debe enseñar a los operarios a:

• 1) Detectar Defectos
• 2) Hacer mejoras continuamente
• 3) Encontrar satisfacción en las actividades de mejora
• 4) Establecer estándares pra los operaciones
• 5) Comprender los mecanismos de las máquinas.

Un fallo del TPM se puede tener si hay:

• 1) Una comprensión insuficiente de los conceptos básicos de TPM
• 2) Falta de comprensión restpecto a la profundidad con la que el TPM debe ponerse en práctica en las diferentes áreas.
• 3) Enseñanza deficiente de los métodos concretos.

TPM pone énfasis en la prevención, y se basa en los siguientes 3 puntos:

• 1) Mantenimiento de las condiciones normales o básicas de instalación.

Para hacer esto los operarios deben impedir el deterioro de la máquina limpiando, haciéndo periódicamente chequeos de precisión sobre el equipo, lubricando, apretando tuercas y tornillos, etc.

• 2) Descubrimiento temprano de las anormalidades.

Mientras se llevan a cabo estas actividades, los operarios deben utilizar sus propios sentidos en las respuestas a las anormalidades.

• 1) Desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como un sitema hombre máquina ( personas trabajando conjuntamente y cerca de las máquinas).
• 2) Mejorar la calidad general del lugar de trabajo.

1) PÉRDIDAS POR AVERÍAS.

• 1) Impedir el deterioro acelerado.
• 2) Mantenimiento de condiciones básicas del equipo.
• 3) Adherirse a las condiciones correctas de operación.
• 4) Mejorar la calidad del mantenimiento.
• 5) Hacer que el trabajo de reparación sea más que una medida transitoria.
• 6) Corregir debilidades del diseño
• 7) Aprender lo máximo de cada avería.

2) PÉRDIDAS POR PREPARACIÓN Y AJUSTES

• 1) Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas.
• 2) Promocionar la estandarización.

3) PÉRDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEÑAS.

• 1) Hacer una observación cuidadosa de lo que está pasando.
• 2) Corregir defectos leves.
• 3) Determinar las condiciones óptimas.

4) PÉRDIDAS POR REDUCCIÓN DE VELOCIDAD

5) DEFECTOS DE CALIDAD Y TRABAJOS REHECHOS.

6) PÉRDIDAS DE ARRANQUE:

El mantenimiento autónomo se implementa en tres fases, la primera fase consiste en:

• 1) Detectar anormalidades y realizar mejoras.
• 2) Entender la importancia de la lubricación correcta.
• 3) Entender la importancia de la limpieza.
• 4) Mejorar el equipo.
• 5) Restaurar las anormalidades.

Los pasos a seguir para establecer el mantenimiento autónomo son:

• 1) Limpieza inicial.
• 2) Eliminar fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
• 3) Creación de estándares de limpieza y lubricación
• 4) Inspección general.
• 5) Inspección autónoma
• 6) Organización y orden del lugar de trabajo.
• 7) Programa de mantenimiento totalmente implantado.